隨著平面磨床數(shù)控系統(tǒng)性能與可靠性的提高，價格更趨合理，使平面磨床與普通磨床的比價為廣大用戶所接受，同時隨著先進(jìn)制造與自動化技術(shù)在生產(chǎn)中的要求提高，數(shù)控內(nèi)圓磨床廠數(shù)控磨床的使用也將越來越廣泛。數(shù)控平磨及其它磨床將向加工柔性更好的磨加工中心和更加高效的專用數(shù)控磨床方向發(fā)展。現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，中、小批量零件的生產(chǎn)占產(chǎn)品數(shù)量的比例越來越高，零件的復(fù)雜性和精度要求迅速提高，傳統(tǒng)的普通機(jī)床已經(jīng)越來越難以適應(yīng)現(xiàn)代化生產(chǎn)的要求，而平面磨床具有高精度、高效率、一機(jī)多用，可以完成復(fù)雜型面加工的特點(diǎn)，開遠(yuǎn)數(shù)控內(nèi)圓磨床特別是計算機(jī)技術(shù)的迅猛發(fā)展并廣泛應(yīng)用于數(shù)控系統(tǒng)中，數(shù)控裝置的主要功能幾乎全由軟件來實(shí)現(xiàn)，硬件幾乎能通用，從而使其更具加工柔性，功能更加強(qiáng)大。

精密平面磨床正弦磁盤的使用根椐角度計算應(yīng)墊塊規(guī)尺寸，(Sin45°×100=塊規(guī)高度)。使用時先將清理床臺及磁盤清理干凈，放于床臺上，用千分表校平。正弦磁盤吸力較小，注意擋穩(wěn)。精密平面磨床斜度修整器的使用，根據(jù)使用砂輪厘度，120k以下砂輪用Φ10鉆石修刀，120k以上用較小修刀。塊規(guī)高度計算，(Sin45°×50=塊規(guī)高度)。開遠(yuǎn)數(shù)控內(nèi)圓磨床廠斜面修整需注意光潔度，因?yàn)樵谑褂眯倍刃拚鲿r是由手來操作，數(shù)控內(nèi)圓磨床廠操作過程中不能保證滑動的同時平衡，所以修整的同時一定要選用比較好的修刀，快到位時，盡量進(jìn)刀少，然后多滑動幾下。

軟件故障是指沒有硬件損壞，不需要更換或者維修硬件，只需調(diào)整數(shù)據(jù)或者修改程序即可排除的故障。軟件故障又有以下幾類：開遠(yuǎn)數(shù)控內(nèi)圓磨床加工程序編制錯誤造成的軟件故障。這類故障數(shù)控系統(tǒng)一般都有報警顯示，根據(jù)報警信息，檢查、修改加工程序即可排除故障。機(jī)床數(shù)據(jù)、參數(shù)設(shè)置不正確造成的軟件故障?，F(xiàn)在的數(shù)控系統(tǒng)都有很多機(jī)床數(shù)據(jù)需要設(shè)置，有時因?yàn)楹髠潆姵仉娏坎蛔?、電磁干擾、人為誤操作等原因使機(jī)床數(shù)據(jù)發(fā)生改變，或者機(jī)床使用一段時間后，一些數(shù)據(jù)需要調(diào)整，但沒有進(jìn)行調(diào)整，這時機(jī)床就會出現(xiàn)故障。數(shù)控內(nèi)圓磨床廠這類故障只要將相應(yīng)的數(shù)據(jù)改正，故障即可排除。

砂輪的主要由磨料、力度、結(jié)合劑、硬度、組織、形狀和尺寸等因素決定的。平面磨床一般使用陶瓷結(jié)合劑的白鋼玉砂輪，硬度為中軟，粒度為46，磨削鑄鐵件較多時可使用陶瓷結(jié)合劑的36粒度白鋼玉大氣孔砂輪，發(fā)熱小效率高。開遠(yuǎn)數(shù)控內(nèi)圓磨床廠白鋼玉砂輪是磨削加工中主要的模具之一。白鋼玉砂輪是在磨料中加入結(jié)合劑，經(jīng)壓坯、干燥和焙燒而制成的多孔體。樹脂結(jié)合劑CBN砂輪適用于磨削鐵磁性材料，是加工鋼材的理想選擇。CBN砂輪濃度一般在~150%間選用較為經(jīng)濟(jì)合理，他不能用普通切削液，數(shù)控內(nèi)圓磨床廠需特殊切削液。立方氮化硼（CBN）砂輪適于加工硬度高、粘性大、高溫強(qiáng)度高、熱傳導(dǎo)率低的難磨鋼材或超高速磨削。

平面磨床砂輪的鋒利程度及其形狀精度取決修整方法。所以，任何時候都要使修整裝置處于良好的工作狀態(tài)，這對于單點(diǎn)金剛石修整器或電機(jī)驅(qū)動的金剛石滾輪都一樣。開遠(yuǎn)數(shù)控內(nèi)圓磨床單點(diǎn)金剛石修正是修整陶瓷結(jié)合劑的常用方法，這種修整方法常會導(dǎo)致性能不穩(wěn)定，所以修整的方法和程序要不斷作相應(yīng)的調(diào)整。在磨削工件時，典型的方法是：平面磨床砂輪粗磨一定的加工留量，然后改變修整參數(shù)，再精磨工件。通常的做法是，粗修砂輪時，數(shù)控內(nèi)圓磨床廠金剛石沿砂輪外圓作快速橫向進(jìn)給，而精修時，修正器的橫向進(jìn)給速度大大減慢，以獲得光潔的砂輪表面和工件表面。